10月18日，“2026何以中国·当惊世界殊”媒体采访团走进湖北宜昌邦普全链条一体化产业园。在邦普循环厂区，废旧动力电池经过放电、破碎、浸出除杂、合成等工序，被重新加工成磷酸铁、碳酸锂等原料；一路之隔，邦普时代新一代磷酸铁锂生产车间接过这些“再生原料”，经过研磨、干燥、烧结、粉碎、包装，制成新的磷酸铁锂材料，再发往下游企业生产新电池。
“从废旧电池到电池正极材料，这趟‘循环之旅’最快约一周就能完成。”宜昌邦普公共事务部经理陈兆哲说。
一块电池的“重生”，背后是一条被重新连接起来的产业链。2021年10月，邦普落户宜昌。依托宜昌建设“新能源之都”的产业定位和磷化工资源优势，企业将磷矿、原料、前驱体、正极材料和电池回收环节串联起来。2023年，全链条实现贯通，产业园涵盖邦普循环、邦普宜化、邦普时代三大项目，目前一期已全部建成投产。
从一端的磷矿，到另一端的废旧动力电池，再到重新进入生产体系的电池材料，一个闭环由此形成。目前，全国每5块废旧动力电池，就有1块在宜昌实现“新生”。
动力电池退役后，真正有价值的并不是“电池壳”，而是其中仍可利用的金属资源。在邦普循环生产线上，这些资源被尽可能“吃干榨净”。企业采用定向循环技术，对废旧动力电池中的锂、镍、钴、锰、磷、铁等关键元素进行回收。其中，锂资源回收率达到96.5%，镍钴锰回收率达到99.6%，磷铁回收率超过90%。
对于新能源产业而言，这不仅意味着废旧电池有了新的去处，也意味着对原生矿产资源的依赖可以进一步降低。今年，邦普创新团队还获得欧洲发明家奖两项奖项，成为该奖项创办以来首个同时获得两个奖项的创新团队。
与传统生产方式相比，全链条一体化布局让不同生产环节之间形成更紧密的协同：上一环节产生的部分废水、废气、废渣，可以在下一环节继续被利用或转化。
数据显示，通过减少矿产资源开采和上下游协同利用，整个产业链条碳排放可下降50%以上，化学物耗可降低40%以上。
电池循环利用，解决的是产业链末端的问题。而宜昌邦普更大的变化，是把“末端”重新接回“前端”。
宜昌拥有较好的磷化工产业基础。过去，磷矿更多作为资源和化工原料存在；如今，在新能源产业链中，磷矿经过深加工，可以进一步变成磷酸铁、磷酸铁锂等电池材料。
电池完成生命周期后，又重新进入回收体系。由此形成“原矿—原料—前驱体—正极材料—电池循环利用”的闭环。这也改变了传统资源型产业“开采—加工—外运”的线性路径。
过去，一吨矿石的价值可能停留在一次加工、一次销售；如今，通过产业链不断延伸，同一份资源可以在材料制造、电池生产、回收利用中反复释放价值。
产业链拉长了，留下来的不仅是产品，还有技术、产值和附加值。2025年，宜昌邦普实现产值108亿元，同比增长100%，成为宜昌第10家年产值突破百亿元的企业。2026年1至9月，宜昌邦普产值达到186亿元，同比增长132%。
随着邦普先进电池材料项目计划于2027年投产，宜昌邦普磷酸铁、磷酸铁锂年产能将分别达到75万吨和45万吨，电池回收产能将达到50万吨。
目前，宜昌高新区正加快构建绿色化工、新能源新材料、生命健康三大主导产业体系。其中，新能源新材料产业已形成从磷矿、原料、前驱体、正极材料到电池循环利用的完整闭环。
“我们将构建‘矿—材—芯—储—收’全生命周期产业链，加快打造全国领先的新能源电池产业集聚区。”宜昌高新区党工委委员、管委会副主任丁寒松说。